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Paramètres techniques :
Nom du produit : Parasurtenseur en silicone , est également nommé Parafoudre en polymère , parafoudre en oxyde de zinc, Parafoudre composite.
Tension nominale : 11 kv
Courant de décharge normal : 5 kA
Tension de fonctionnement continue maximale (MCOV) : 9,40 kv
Tension résiduelle à courant raide 1/4µs : 40 kv
Tension résiduelle du courant de foudre 8/20µs : 33kv
Tension résiduelle de courant de commutation 30/60µs : 30kv
Impulsion de courant d'onde rectangulaire de 2000µs : 150A
Capacité de décharge de tenue à courant élevé 4/10µs : 65KA
Décharge classique : 1
Distance d'isolement : 360 mm
Flux détaillé du processus de production :
La fabrication de ce parafoudre implique une ingénierie de précision et un contrôle qualité strict. Vous trouverez ci-dessous le flux de production étape par étape :
1. Préparation des matières premières
Blocs de vannes ZnO :
Poudre de ZnO de haute pureté (99,5 %+) mélangée à des additifs (Bi₂O₃, Sb₂O₃, Co₂O₃, MnO₂) pour des caractéristiques non linéaires.
Poudre pressée en disques sous une pression de 100 à 150 MPa.
Fritté entre 1 100 et 1 250°C dans des fours à atmosphère contrôlée pour former des blocs denses et homogènes.
Boîtier en polymère :
Granulés de caoutchouc de silicone (HTV) ou EPDM composés de :
Alumine trihydratée (ATH, 40 à 60 % pour la résistance à l'arc).
Stabilisants UV, pigments (colorant gris) et agents hydrophobes.
2. Classement électrique du bloc de vannes
Chaque disque fritté de ZnO a été testé pour **le coefficient non linéaire (α) et la tension de seuil (V₁mA/mm).
Disques regroupés par propriétés électriques pour assurer une distribution uniforme de la tension.
Empilés en colonnes, séparés par des revêtements conducteurs (spray Al-Zn) et liés avec de l'époxy.
3. Moulage du boîtier (conception à 6 hangars)
Processus de moulage par injection :
Composé polymère injecté dans des moules de précision conçus pour 6 hangars optimisés (résistance renforcée au lavage par la pluie/à la pollution).
Moules conçus pour atteindre une ligne de fuite de 360 mm via :
- Augmentation de l'espacement et de la profondeur des hangars.
- Chemin de fuite étendu le long du profil du boîtier.
Guérison :
- Vulcanisé à 160-180°C sous pression (20-30 MPa) pendant 10-15 minutes.
- Post-durcissement à 200°C pendant 4 à 6 heures pour maximiser l'hydrophobie.
4. Fabrication d'embouts métalliques
Cosses en aluminium/acier inoxydable usinées avec :
- Boulons filetés pour connexion de ligne.
- Rainures de compression pour l'étanchéité du boîtier.
Surface passivée (anodisée/plaquée zinc) pour la résistance à la corrosion.
5. Assemblage et étanchéité
Intégration noyau-logement :
- Colonne ZnO insérée dans le boîtier en polymère.
- Embouts sertis/scellés aux deux extrémités par soudage à froid ou moulage par compression.
Étanchéité hermétique :
- Mastic silicone injecté au niveau des bornes pour empêcher la pénétration d'humidité (indice IP67).
- Critique pour la stabilité à long terme dans les environnements humides.
6. Tests électriques et contrôle qualité
Tests de routine (selon CEI 60099-4) :
- Tension de référence CC (Vref) : mesure V à 1 mA CC (vérifie la non-linéarité).
- Test de courant de fuite : ≤50 μA à 0,75 × Vref.
- Test de courant d'impulsion : 5 kA (8/20 μs) appliqué 2x – vérifie la gestion de l'énergie.
- Tenue à la fréquence d'alimentation : 30 kV/10 s (pas de contournement).
Tests spéciaux (échantillon de base) :
- Test de pollution : Valide une ligne de fuite de 360 mm sous brouillard salin (IEC 60507).
- Vieillissement accéléré : 1 000 heures à 115°C pour simuler 20 ans de service.
7. Inspection finale et emballage
Inspection visuelle des défauts (fissures, bulles d'air).
Marquage laser : Calibres (11kV, 5kA), fabricant, date.
Conditionné dans des boîtes résistantes aux chocs avec déshydratant.
Avantages techniques clés
Conception à 6 hangars : maximise les performances en matière de pollution (convient à la classe CEI IV/forte pollution).
Ligne de fuite étendue (360 mm) : empêche les contournements éclairs dans les zones côtières/industrielles.
Construction robuste : le boîtier en polymère scellé résiste aux UV, au suivi et aux cycles thermiques (-40 °C à +85 °C).
Respectueux de l'environnement : pas de gaz/SF6, sans entretien.
Visite de l'entreprise :
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