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Parámetro de tecnología:
Nombre del producto: Recorte de fusible de porcelana (también llamado fusible de caída de cerámica, Salida de fusible de cerámica )
Tipo de producto: RW12-33F-100A
Cuerpo - porcelana
Tensión nominal: 33kv
Corriente nominal: 100A
Corriente de ruptura: 10kA
Tensión de impulso (BIL): 170 kV
Tensión soportada de frecuencia de alimentación: 70 kV
Distancia de fuga: 660 mm
Peso: 15,5 kg
Dimensiones: 640x450x170mm
Este dispositivo es un dispositivo crítico de protección contra sobrecorriente para redes de distribución de media tensión (33kV). Clasificado para corriente continua de 100 amperios, cuenta con aisladores cerámicos con una distancia de fuga extendida de 660 mm para entornos hostiles (Nivel de contaminación III/IV) e incluye un conducto de arco integrado (protector de arco/extintor) para mejorar la seguridad y el rendimiento durante la interrupción de fallas. El conducto de arco contiene y enfría el plasma del arco, minimizando el riesgo para el equipo y el personal.
Componentes y características clave
1. Aisladores cerámicos: proporcionan aislamiento eléctrico primario (línea de fuga de 660 mm).
2. Tubo portafusibles: sostiene el elemento fusible y el material extintor de arco.
3. Elemento fusible: Aleación de precisión diseñada para fundirse a corrientes específicas.
4. Revestimiento de extinción de arco: Genera gases desionizantes dentro del tubo.
5. Conducto de arco (protector de arco/campana): recinto metálico que rodea la ruta de escape del tubo fusible para contener/enfriar el arco.
6. Contactos superiores e inferiores: proporcionan conexión y mecanismo de pivote.
7. Mecanismo de abandono: garantiza un aislamiento visible después de la operación.
8. Herrajes de metal galvanizado: soportes, bisagras, herrajes.
Proceso y tecnología de fabricación detallados
Fase 1: Fabricación de aisladores cerámicos (trayectoria de fuga de 660 mm)
Preparación de la materia prima: Se muelen, mezclan y mezclan arcilla de caolín de alta pureza, cuarzo, feldespato y alúmina con agua para formar una **lechada (lechada)** homogénea.
Conformado (fundición deslizante):
* La barbotina líquida se vierte en **moldes de yeso** porosos diseñados con perfiles intrincados de nervaduras/cobertizo para lograr una trayectoria de fuga de 660 mm.
* El agua se absorbe en el yeso, dejando una capa sólida de arcilla ('molde') en las superficies del molde.
* Los mohos se eliminan después del secado parcial (etapa 'dura como el cuero').
Secado: Los aisladores 'verdes' se secan lentamente (≥72 horas) en cámaras con humedad controlada para evitar grietas.
Acristalamiento: sumergido o rociado con una suspensión formadora de vidrio (sílice, feldespato, fundentes) para crear una superficie suave e hidrofóbica que resista la acumulación de contaminación.
Cocción a alta temperatura:
* Cargado en hornos túnel.
* Cocido a 1250–1400°C durante 24–48 horas.
*Vitrificación: Los minerales se fusionan en una estructura densa y cristalina (mullita + fase vítrea) con alta resistencia mecánica/eléctrica.
* El enfriamiento de precisión previene grietas por tensión térmica.
Metalización:
*Los accesorios de acero galvanizado (tapa, pasador, placa base) se unen a la cerámica mediante cemento termoendurecible (silicato de alúmina de alta resistencia o cemento Portland).
* El cemento se expande durante el curado para lograr un sello hermético a la compresión.
Pruebas de control de calidad:
* Comprobaciones dimensionales (distancia de fuga verificada con láser).
* Pruebas dieléctricas (Frecuencia Eléctrica Húmedo/Seco, Impulso).
* Ensayos de carga mecánica (Tracción, Torsión).
* Pruebas de penetración de tinte para microfisuras.
Fase 2: Fabricación de conductos de arco
Material:Fabricado con **lámina de acero galvanizado** (de 1,5 a 3 mm de espesor) para resistencia a la corrosión.
Estampado/Conformado:
* Las láminas de acero se cortan y estampan en formas precisas utilizando **troqueles progresivos**.
* Los formularios incluyen:
Placas de división del arco:** Placas de acero apiladas que dividen/enfrían el arco.
Campana/escudo de contención:** Encierra la ruta de escape.
Soldadura/Montaje:
* Los componentes están soldados por puntos o remachados robóticamente.
*Las superficies críticas pueden estar **estañadas** para mejorar la conductividad.
Protección contra la corrosión: El conjunto completo está 'galvanizado en caliente' (ASTM A123) o recubierto con imprimación epoxi.
Fase 3: Producción de elementos y portafusibles
Tubo portador:
*Tubo de fibra de vidrio impregnado con resina fenólica: La fibra de vidrio tejida está recubierta de resina, se forma bajo calor/presión y se cura para una alta resistencia al arco.
*Revestimiento interno de extinción de arco: fibra de vidrio tratada con ácido bórico o material ablativo polimérico insertado para generar gases de extinción de arco.
Elemento fusible:
* Alambre/tira de cobre plateado: cortado con precisión y con muescas para lograr curvas de tiempo-corriente (TCC) exactas.
* Resortes de alivio de tensión: Los resortes de acero inoxidable de alta temperatura mantienen el elemento bajo tensión.
Contactos:
* Contacto de la mandíbula superior: Bronce fosforado o aleación de cobre, con resorte para un agarre confiable.
* Mecanismo de contacto y liberación inferior: latón forjado con gatillo sensible al calor.
Fase 4: Fabricación de componentes metálicos (soporte/bisagra)
Fundición: El soporte de montaje y la bisagra están fundidos en arena en hierro dúctil (ASTM A536).
Mecanizado: fresado/taladrado CNC para puntos de pivote de precisión y orificios de montaje.
Galvanizado: Todas las piezas están 'galvanizadas en caliente' (recubrimiento mínimo de 85 µm).
Fase 5: Asamblea Final
1. Conjunto del aislador: Las unidades cerámicas cementadas (aislador superior, aislador de soporte) se montan en los soportes.
2. Construcción del portafusibles:
*El elemento fusible se tensa dentro del tubo, anclado a los contactos superior/inferior.
*Se inserta un revestimiento de extinción de arco.
*El mecanismo de liberación inferior está instalado.
3. Integración de la rampa de arco:
* El conducto de arco está montado en el soporte, alineado con precisión alrededor del puerto de escape del tubo portafusible.
* Garantiza que no haya obstrucción al movimiento de abandono.
4. Conjunto de bisagra: el soporte se monta en el pasador de la bisagra. La mordaza superior se acopla al terminal superior.
Fase 6: Pruebas rigurosas y control de calidad
Operación mecánica:
*Inserción/enganche suave del portador.
*Abandono instantáneo cuando se simula que el elemento se derrite.
Pruebas eléctricas:
* Resistencia de contacto:** ≤100μΩ (medida mediante microohmímetro).
* Resistencia a la frecuencia de alimentación: 70 kV CA (1 min, seco) / 50 kV (húmedo).
* Impulso de Rayo: 170kV (onda 1,2/50μs).
* Descarga Parcial:<10pC a 33kV.
Validación del conducto de arco:
*Prueba de interrupción de alta corriente: Verifique que la energía del arco esté contenida dentro del conducto (sin expulsión externa).
*Verificación de barrera dieléctrica: integridad del aislamiento posterior a la interrupción.
Medioambiental:Pruebas de niebla salina (ASTM B117) para piezas galvanizadas.
Aspectos destacados de la tecnología clave
Diseño de fuga de 1,660 mm: logrado mediante nervaduras/cobertizos de cerámica fundida, química de esmalte optimizada y control de calidad dieléctrico riguroso.
2.Ingeniería de canal de arco: 'Placas de acero estampadas' dividen y enfrían el arco; El 'diseño de capó' dirige el escape hacia abajo de forma segura.
3.Ciencia de los materiales:
* Porcelana eléctrica: alto contenido de alúmina para mayor resistencia/resistencia a la contaminación.
* Revestimiento ablativo: el material sacrificado genera gases de extinción de arco.
4. Fabricación de precisión: el mecanizado CNC de contactos, el estampado progresivo para placas de arco y la soldadura automatizada garantizan la coherencia.
Fortaleza de la empresa:
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